ダイカスト金型の加工ベンチマークではどのような要素を考慮する必要があるか

ダイカスト金型成形部品の加工には複数の工程が必要となることが多く、異なる工程間で複数のクランプや位置決め作業が発生し、クランプデータムの変換により大きな誤差が生じることがよくあります。

補正誤差を考慮しないと、部品の加工誤差には 4 つの要素が含まれます。機械の位置決め誤差。工作機械が位置決めエラーを繰り返す。参照の不一致エラー。測定器の読み取りエラー。

このうち、工作機械の位置決め誤差や工作機械の繰り返し位置決め誤差は、工作機械自体の精度に起因する誤差であり、工作機械自体の精度が向上するにつれてその誤差は小さくなっていきます。再クランプは前のクランプの基準面を参照する必要があり、使用する基準面自体の幾何学的精度に依存します。

基準面の不一致誤差は、部品設計や加工工程設計における基準面の表面粗さや形状、平行度や直角度などの誤差に関係します。基準面の位置ずれ誤差は、作業者が基準面を利用する際に使用する測定器の分解能や作業の標準化にも関係します。

ベンチマークのズレによる誤差の割合は80％というデータもあり、工作機械の精度が向上するにつれてその割合は増加しています。

ベンチマークのずれ誤差を制御する方法:

1. 金型設計段階でのベンチマークの設定では、ベンチマークの信頼性と独自性を可能な限り確保する必要があります。

2. 加工プロセス設定要件: プロセス Z を最小限にして、さまざまなプロセスによって引き起こされるクランプエラーを回避します。部品マッチング処理により、アセンブリ寸法チェーンの累積誤差の影響を排除します。機械加工プロセスでは、ベンチマークが最優先されます。

3. ベンチマーク加工中は、実際のサイズの測定と制御をフィードバックとして使用して閉ループ加工を実行する閉ループ制御を実装する必要があります。

ダイカスト金型加工の基本4要素を考慮すると、より加工管理が上手になります。

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